Strukturen til en fiskefôrekstrudermaskin - Kunnskap

innhold

Skruen er "hjertet" til den flytende fiskeekstrudermaskinen, og dens strukturelle design og materialvalg påvirker maskinens ytelse direkte. Strukturelt er skruen delt inn i fire funksjonsområder: mateseksjonen, kompresjonsseksjonen, herdeseksjonen og utløpsseksjonen. Fôringsseksjonen har en større stigning, ansvarlig for raskt å transportere råmaterialet til kompresjonsseksjonen; kompresjonsseksjonen har en gradvis avtagende stigning, hvor råmaterialet gradvis komprimeres, og driver ut luft; herdeseksjonen har den minste stigningen, ved å bruke sterke ekstruderings- og skjærkrefter for å generere varme gjennom friksjon, for å oppnå stivelsesgelatinering og proteindenaturering; utløpsseksjonen har en litt større stigning, som jevnt skyver det herdede råmaterialet til dysehodet. Skruer av høy-kvalitet er laget av 38CrMoAl slitasjebestandig-legeringsmateriale, med en nitrert overflate, som oppnår en hardhet på HRC60 eller høyere, som effektivt motstår friksjon og slitasje fra råmaterialet, og har en levetid på 1-2 år.

Ekstruderingskammeret er skruens «arbeidskammer», og dets struktur og materialer må tilpasses arbeidsmiljøet med høy-temperatur og høy-trykk. Ekstrusjonskammeret er en sylindrisk, lukket struktur. Lengde-til-diameterforholdet (L/D-forhold) er en nøkkeldesignparameter, vanligvis mellom 10:1 og 20:1. Et høyere L/D-forhold resulterer i en lengre oppholdstid for råmaterialet i kammeret, noe som fører til mer grundig matlaging. Den indre veggen i ekstruderingskammeret er glatt, og noen fiskefôrbehandlingsmaskiner har en avtakbar design for enkel innvendig rengjøring og vedlikehold. Ensartet kammerveggtykkelse sikrer jevn oppvarming og forhindrer lokal overoppheting som kan føre til at råmaterialet svir seg. Når det gjelder materialer, er ekstruderingskammeret laget av høy-temperatur- og korrosjonsbestandig-legert stål, i stand til å motstå langtids-slitasje under høy temperatur og trykk.

Dysehodet er "formingsformen" for fiskefôrpellets, og dens strukturelle utforming bestemmer direkte formen, størrelsen og tettheten til pelletsene. Kjernestrukturen til dysehodet er fordelingen og størrelsen på porene. Porestørrelsen velges basert på kroppsstørrelsen til oppdrettsfisken: 1-2 mm porer er egnet for ungfisk, og 3-8 mm porer er egnet for voksen fisk. Ensartet porefordeling sikrer konsistent ekstruderingstrykk og jevn pelletstørrelse. Dysehodet er tett koblet til enden av ekstruderingskammeret til fiskeekstrudermaskinen via bolter, og en tetningspakning er installert ved tilkoblingen for å forhindre råvarelekkasje. Noen high-end dyser har en justerbar struktur, noe som gir fleksibel kontroll over pelletlengden ved å justere avstanden mellom dysehodet og kutteren. Når det gjelder materiale, er dysehodet laget av en høy-, slitesterk legering for å forhindre deformasjon av åpningen på grunn av langvarig ekstruderingsslitasje, noe som vil påvirke formingseffekten. Den må vanligvis inspiseres og skiftes ut hver 6.-12. måned.

Den koordinerte driften av disse tre kjernekomponentene utgjør kjernedriftsmekanismen til den flytende fiskefôrpelletmaskinen: skruen roterer med høy hastighet inne i ekstruderingskammeret, komprimerer råmaterialet og genererer varme gjennom friksjon, og modner dermed materialet under høy temperatur og trykk. Det modnede materialet ekstruderes deretter gjennom dyseåpningen og kuttes til slutt i jevne pellets. Å forstå de strukturelle egenskapene til disse kjernekomponentene hjelper operatørene med å bedre betjene og vedlikeholde utstyret, og forbedre fôrkvaliteten.

Relatert utstyr

How Pet Feed Extruder Machines Enhance Pet Food Safety and Production Quality? Can pet feed extruders reduce production costs for manufacturers? How to Choose a Dog Food Extruder machine to Maximize Profit?

om oss

MIKIMs produksjonslinjer for fiskefôrpellets og støttemaskineri gir utmerket valuta for pengene. Ikke bare er de rimelige, eliminerer mellomleddsmerkinger og lar små og mellomstore-bedrifter (SMB) og fiskeoppdrettere kjøpe komplette sett med utstyr til rimelige kostnader, men de kan også skryte av eksepsjonell effektivitet. Den helautomatiserte prosessen, fra råmaterialeknusing og presis ingrediensblanding til ekstruderingpelletering og modning, fullføres i én kontinuerlig strøm. Dette resulterer i høye stivelsesgelatineringshastigheter og jevn pelletdannelse, noe som forbedrer produksjonseffektiviteten og fôrkvaliteten betydelig, og virkelig oppnår "lave kostnader, høy produksjon". Å velge en produksjonslinje for MIKIM fiskefôrpellets betyr å nyte omfattende før-salgs- og etter-service, inkludert 24-timers online kundestøtte, ett-års garanti på hele maskinen, profesjonell installasjon på stedet, igangkjøring og vedlikehold, og en stabil forsyning av reservedeler. Kunder kan kjøpe med tillit og bruke med trygghet, med både utmerket verdi og servicekvalitet!

Kundebesøk

The Polish Customer Visited Us And Bought A Feed Pellet Mill.